自作・改造・修復・修理などで創意工夫することを楽しみとして実践しています。 SINCE 2010,10,24
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ロッド制作風景


パックロッド制作のためバットの外径の調整風景です。
継ぎの部分では、カーボンは金属に較べ加工時にたわみがでてきますので精度が出しにくいのですが、エポキシ塗装、仕上げ研磨を経て10数μmの精度を出します。

_6150008.jpg
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2014-07-20 : 未分類 : コメント : 0 : トラックバック : 0
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釣り竿用チタンガイドの質量

チタン製のガイドを使用すると、竿の特性がどのくらい変わるのか?
チタンの密度は4.5~5.0g/cm3、ステンレスは7.9g/cm3。
これが1cm3の体積の金属を使っていれば3g程度の差があるということ。
ガイドに使用している金属の体積が多ければ、軽量効果は大きくなる。
大口径ガイドだと金属量が多く、その軽量効果も大きい。
しかし大口径ガイドは手元に近い位置に取り付ける関係から、体感効果は少ないように思える。
ティップ部のガイドの軽量化はキャスト後等の穂先の揺れの振幅が小さくなる、また揺れの収まりが速くなる等の振幅抑制効果が期待できる。さらに手元から遠いため、質量差以上の軽量化を体感できるのかも知れない。

というわけで、ティップ用のチタン製のガイドを購入しました。
FujiのトップガイドT-MNSTの6-1.8とT-KTSG-6

チタン製トップガイドT-MNSTです。(リングサイズは6)
トップガイドに小さな「T」の刻印が見られます。
IMG_0804.jpg

チタンはフレームのみに使われパイプ部はステンレス製だそうです。
質量は0.4gでした。オールステンレス製は何グラムなのでしょう。ご存知の方は教えてください。
IMG_0818.jpg

左がチタン製チタン製T-KTSG-6、右がステンレス製EKTSG-6です。
チタン製には「T」の刻印が見られます。かなり小さく薄い刻印のため、わかりにくいです。
IMG_0813.jpg

チタン製T-KTSG-6です。(リングサイズは6)
この電子ハカリでは計測不能です。0.1g未満ということになります。
IMG_0807.jpg

ステンレス製EKTSG-6です。(リングサイズは6)
これも電子ハカリでは計測不能で、0.1g未満ということになります。
IMG_0809.jpg

チタン製とステンレス製を合わせて計測してみました。
これでも電子ハカリでは計測不能で、2個でも0.1g未満ということになります。
1個平均でも0.05gに満たないといことです。
チタン製トップガイドの質量が0.4gあるということを考えると、ステンレス製のKTガイドはかなり軽いように思えます。
IMG_0816.jpg

チタン製ガイドは、ティップ部がかなり軽くかつ柔らかい竿でないと、効果がわかりにくいように思えてきました。
ヘビーやミディアムへビークラスのルアーロッドでは、「錆びにくい」という以外、メリットは少ないのでは?



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2014-01-09 : フィッシングタックル : コメント : 0 : トラックバック : 0
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ロッドのハンドル周りの構造

コンパクトに収めるためロッドのハンドル周りの構造は下図のようにしました。
ハンドル部構造

3ピース構造です。リアグリップは複数作る予定です。
一応、ハマチ、ヒラスズキとのやり取りを想定しています。
チョイ釣りで、狙えるとも思えませんが、夢ばかり広がっていきます。(笑)
ハンドル部構造3

リアグリップはミドルグリップの隙間を0~30mmの任意の位置で固定できるようにしました。
並継き部分のブランクスの内断面と外断面をわずかな楕円形に仕上げることで、カーボンの弾性を利用しこの伸縮構造を実現しました。長径と短径の差は数十μmです。
ハンドル部構造2

これが、ほぼ完成に近い実物です。
_A180720.jpg

次回は細部の紹介をします。
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tag : フィッシングロッド 自作

2013-09-18 : フィッシングタックル : コメント : 0 : トラックバック : 0
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ブランクスの塗装

削り出したブランクスの塗装法です。
まずエポキシでブランクスの保護を目的とした塗装をします。
といっても、今回はLepre工房の独自のやり方です。
エポキシは、硬化後も無色透明であることが条件ですが、今回はその条件に合うダイソーで販売している10分硬化型のエポキシ接着剤を使用しました。これが100円とは思えない品質なのです。希望としては30分効果型が欲しかったのですが、どうも扱っていないようでした。
これを溶剤で薄めて使います。
溶剤は、エポキシうすめ液がいいとは思いますが、手元にない場合はラッカー系のもので溶いてみて均一に薄まればあまり問題はないと思います。今回は余っていたウレタンうすめ液を用い、塗布テストで問題ないことを確認後使用しました。

_A160698.jpg

エポキシのA液とB液を混合後うすめ液で溶き、硬化時間が短いためできるだけ薄く刷毛塗りすることを心がけました。
エポキシは10分硬化型ですが、うすめ液で溶くことで、硬化時間は夏場でも15分くらいかかります。気泡がついた場合は、加熱して気泡をとっても良いのですが溶剤で薄めている関係で加熱すると溶剤が急激に気化し逆に気泡が多く発生することがありますので注意が必要です。今回は初期に素早く針等で潰しました。ロッドドライヤーで回しながら硬化せるのがいいのですが、硬化時間が短いため、数分間手でゆっくり回してもうまくいくようです。手で回す場合1回転5、6秒です。

_A160700.jpg

塗布後5分経過しても、塗膜に目立つ不均一なところがある場合には、ヘアードライヤーで、加熱し過ぎによる気泡の発生に注意しながら、ゆっくり加熱します。エポキシは硬化前であれば加熱により軟化し流動性が出てくるので、回転させながら不均一な部分を修正します。尚、エポキシは加熱後硬化が早まりますので注意が必要です。もし塗膜が厚く気泡が多量に発生してしまい、硬化の進行によりそれが抜けなくなった場合には、直ちに溶剤でエポキシを拭き取り、やり直します。但し、あと工程ではサンドペーパーで表面を研磨しますので多少の塗膜の不均一はあまり問題にはなりません。
失敗しないためには、できるだけ薄く、素早く塗ることです。塗膜はかなり薄く塗ったつもりでも0.02mm以上はあると思いますので、ブランクスの外径調整でもっと厚く塗る場合はエポキシの重ね塗り、あるいはカラー塗装の時に調整します。
今回はクリアー(エポキシ)の上に、クリアーブラック(アクリル)、クリアー(1液性ウレタン)の順番でを塗装しました。

下の画像の中に逆印籠継ぎのものが見られますね。振出し式なのになぜ?
この部分はバットの上に位置する部分です。
性能重視、軽量化重視、強度重視、利便性重視の結果ですが、その理由はまたの機会に説明します。
_A160690.jpg

最終塗装から約1週間の乾燥の後、砥石とサンドペーパーで仕上げ寸法合わせを行いました。
_A160809.jpg

下の画像は塗装面用の#2000のコンパウンドによる研磨後の状態です。
_A160695.jpg

ここまでに約4ヶ月かかってしまいました。A社の一液性ウレタンスプレーの硬化不良のトラブルによる塗装のやり直しが主な原因です。ウレタンスプレーの長期在庫品の購入には注意が必要です。約1ヶ月試行を繰り返した末、証拠を揃え購入店で交換してもらいました。しかし、それも同一ロットのようで再度失敗。2週間たっても表面に粘着性があり、熱硬化型耐熱塗料の焼き付け温度不良のような状態が続き、ヘアードライヤーで加熱してもダメ。ブランクスだけでなくリールパイプもカラー塗装後、このウレタンスプレーで仕上げしていたため、2度失敗しました。結局、同一メーカーの瓶入りを別の販売店で購入し、スプレーガンで塗装しました。

次回は構造についての説明です。
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2013-09-17 : フィッシングタックル : コメント : 0 : トラックバック : 0
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コンパクトロッドの制作

観光目的の旅で、ちょっと釣りができたらなぁーとしばしば思うことがあります。
そのため、以前に英国シマノ製のTEXBXMTS27 を購入しましたが、この竿、自分の使い方では強度的に弱いようで、2度も折れてしまい使用を断念。
その破損原因を追求した結果、ブランクスの振出し接続部の加工精度がよろしくないことに起因する応力集中が原因であると思われました。
ちなみに国内市販品には心躍らせるロッドも見当たらず、コンパクト振出しロッドを自作することにしました。(数ヶ月に開始)
その素材は、昔々磯釣りをしていた頃に使っていたNFTのボロン翔磯4号にしました。
このロッドは、ボロンとカーボンを強度素材として融合させた当時としては超高性能ブランクスでした。
このボロンとはタングステンの極細線に硼素を付着させたもので、強度・剛性にすぐれ、航空機の可動翼や水平安定板、ゴルフのシャフトなどにも使用されています。

この貴重なボロンブランクスを最大限活用したロッドを制作することにしました。

IMG_0083s.jpg

仕舞い寸法を42cm以下にすべく、接合部の内径と外形を考慮しながら寸法取りを行い切断。
IMG_0080s.jpg

このボロンブランクスはカーボン繊維の中、あるいは内面の浅い位置ににボロンを配置してありました。
このボロンは非常に硬く切断にはダイヤモンドヤスリを使用しました。
通常のヤスリでは、なかなか切断できず、また切断部もかなり荒れてしまいカーボンの剥離を引き起こしてしまいます。ちなみにダイヤモンドヤスリもすべての加工終了時にはナマクラになってしまいました。

下の画像は、外形16mm以上の部分のブランクスの内面にうっすら格子状に織り込まれたボロンが視認できました。細いブランクスの部分ではカーボン繊維の真ん中にサンドイッチされた形で配置されていました。
IMG_0297.jpg

振出しの接合部の寸法精度を確保するためコンパウンドで摺り合わせを行います。
IMG_0087s.jpg


IMG_0102s.jpg

この摺り合わせは、金属の当たり面の加工で行われる手法と同じです。
内側と外側のブランクスの重なり寸法が、目的とする設計値に近くなってくると、コンパウンドをより細かな粒子のものに変えて摺り合わせを行います。(そうしないと内外面を削りすぎ、スポスポになり抜けてしまいますから。)
IMG_0097s.jpg

重なり部分は他の部分より強度は上がるはずです。しか内外面の密着が不十分で部分的に隙間があると重なり部分にかかる力は不均一になり、応力集中が起き破損し易くなります。

次回に、続く・・・・・。
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2013-09-02 : フィッシングタックル : コメント : 0 : トラックバック : 0
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